Los 7 Tipos de Desperdicios del Lean

Definición de desperdicio

Los 7 tipos de desperdicios (o muda, del japonés) fueron identificados y definidos por Taiichi Ono, el responsable de establecer el sistema de producción de Toyota o TPS, cuando realizaba Gemba (traducción del japonés, observación a pie de línea) donde observaba y experimentaba mediante observación, ensayo y error.

Desperdicio (“Waste” en Inglés y “Muda” en Japonés) es toda actividad que no aporta valor al producto o servicio pero que consume recursos.

Definición de valor

El valor del producto, sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.

El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.

Las 3M de Toyota

En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso como fuente principal de ineficiencia. Lo denominaron las 3M de Toyota: Muda, Mura, Muri.

• “Muda” significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7 desperdicios de Toyota que son: sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.
• “Mura” significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.
• “Muri” significa sobrecarga (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.

Desperdicio entendido como actividad que no aporta Valor Añadido

En los fundamentos del “Lean Manufacturing” está configurado:

1. El identificar de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor
2. Eliminar o reducir las actividades que no aportan valor.

Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:

1. Identificar los tipos de desperdicios en una empresa
2. Cuantificar el desperdicio
3. Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor
4. Asignar operaciones que aporten valor

Los 7 tipos de desperdicios Lean

… y Taiichi Ono definió los 7 tipos de desperdicios de producción (también puede aplicar a servicios y algunos autores argumentan los 7 desperdicios +1):

Desperdicio 1: Sobreproducción

Producir producir más de lo que actualmente necesitan los procesos siguientes o el cliente, producir adelantándose a la necesidad, producir para saturar la máquina. Éste es el que genera el resto de desperdicios.

Desperdicio 2: Inventario innecesario

Tener más inventario del necesario, tiende a ocultar problemas de eficiencia, consume una gran cantidad de recursos, suele actuar como buffer ante incidencias internas y externas.

Desperdicio 3: Movimientos innecesarios de personas

Movimientos excesivos conlleva a tiempos de espera, y ello a ineficiencias de proceso. Movimiento debido a trabajar con lotes, mover inventario, layout ineficiente etc. Cualquier movimiento que no aporta valor: buscar, coger y dejar, agacharse, posicionar etc.

Desperdicio 4: Tiempos de espera del producto a transformar

Es sinónimo de ineficiencia de proceso debido a paradas de máquina por averías, falta de aprovisionamiento a tiempo, falta de información etc. Igualmente, el tiempo de espera del operario (por los mismos motivos) conlleva a una baja productividad del mismo etc.

Desperdicio 5: Transporte y almacenaje de materiales

Debido a un Layout ineficiente, diseño de islas de producción y trabajar con lotes grandes conlleva a favorecer este desperdicio.

Desperdicio 6: Sobreprocesamiento

Suele ser debido a un mal diseño del proceso estándar, existen tareas repetitivas, se puede solucionar con un rediseño de las operaciones.

Desperdicio 7: Defectos

Defectos de calidad, chatarra (scrap), en definitiva, suministrar producto fuera de especificaciones genera muchas otras tareas que no aportan valor, y lo que es peor pérdida de credibilidad ante el cliente.

Desperdicio 8. Desaprovechamiento del talento humano

No aprovechar el potencial humano orientado a mejora continua, no facilitar a las personas la posibilidad de aportar sus capacidades y experiencia para mejorar los procesos y resolver los problemas.