Metodología kanban y sistema pull como pilares del JIT

Introducción a la metodología kanban

El sistema pull con tarjetas kanban es una de las muchas herramientas lean para sostener una producción JIT – just in time controlada. La esencia del JIT consiste en que los materiales fluyan de una forma ágil en la cantidad mínima y necesaria, para ser entregado al proceso cliente en el momento preciso manteniendo un flujo continuo. El objetivo final de la metodología kanban es fabricar con mínimo stock, minimizando los desperdicios de las operaciones, como son los tiempos de espera, y todo ellos en un mínimo tiempo de entrega a cliente final.

El sistema kanban no es una idea original, proviene de la metodología de gestión estadística de inventario conocido como método del punto de aprovisionamiento, el cual permite a las fábricas reaprovisionarse de la misma cantidad de productos cada vez. Cuando la cantidad de producto inventariado cae a una determinada cantidad límite de referencia otra orden de fabricación es liberada para reemplazar las unidades salientes.

Características del método del punto de aprovisionamiento (MTA):

• Permite una gestión del inventario sin tener en cuenta fluctuaciones de la demanda
• No es apropiado cuando existe mucha variación y muchos picos de demanda
• Ayuda a minimizar costes de inventario
• Apropiado para un sistema de reaprovisionamiento automatizado

MTA es apropiado cuando:

• El volumen de consumo es estable
• Fácil de comprar y de almacenar
• Relativamente económico

Qué es la metodología kanban

Kanban significa tarjeta, señal, tablón, cartel. Una señal Kanban puede ser muchas cosas, lo más común es que sea una tarjeta, pero también puede ser un carro de transporte o un espacio. En cualquier caso, la finalidad del kanban es facilitar el flujo mediante sistema Pull y limitar el inventario en curso o WIP para conseguir el mínimo lead time.

Normalmente autoriza la producción o transporte de una cantidad de material definida y se asigna con un único origen-destino, es decir, es unidireccional. El inventario máximo de producto coincide con el número de tarjetas en circulación.

Normativa del sistema kanban:

1. Procesos posteriores se mueven hacia procesos anteriores y cogen el nº de ítems indicado en kanban. Con ello se crea un efecto pull con flujo de información de transporte.
2. Procesos anteriores producen producto en la cantidad y secuencia indicada en la tarjeta kanban. Suministra información de producto y previene de la sobreproducción.
3. Ningún item es fabricado o transportado sin la autorización de una tarjeta kanban. Previene de sobreproducción y transporte innecesario.
4. Una tarjeta kanban siempre va acompañada a los productos en curso y sirve como orden de trabajo.
5. Productos con defectos no fluyen a procesos posteriores. Previene del avance de partes con defectos.
6. Reducir el nº de kanbans aumenta su sensibilidad al reducir inventario en curso.

Diferencias entre sistema pull vs push

Las órdenes de trabajo convencionales (OT) indican un tipo de producción a llevar a cabo en una estación de trabajo basados en una planificación previa de la producción. Verticalmente se sincroniza con un calendario de producción y horizontalmente con otros procesos.

Las fábricas normalmente lanzan OTs dentro de una planificación previamente configurada, se denomina sistema push donde procesos anteriores cogen protagonismo ante procesos posteriores. Es decir, que parte de un plan maestro de producción MRP, a partir del cual explota las necesidades de producción y de compra. Las necesidades se lanzan independientemente del consumo, siempre basadas en previsiones

En contraposición al sistema push está el sistema pull, el cual es el principio básico del sistema kanban. Donde procesos anteriores arrancan la producción solo si se los indican procesos posteriores en la cantidad que indican y en el momento indicado por las señales kanban. Es decir, la producción se autoriza en base a consumos reales.

En el sistema pull la información fluye desde los clientes al proceso de producción mientras que en el sistema push la información fluye desde el planning a los materiales de compra.

Beneficios del sistema kanban

Se identifican los beneficios de aplicar la metodología kanban pull:

1. Se fabrica lo que se necesita. No hay desperdicios de sobreproducciones .Elimina la sobreproducción (Desperdicio número 1)
2. Planificación “automática”. Integra y sincroniza todos los procesos
3. Incrementa la flexibilidad para responder a la demanda del cliente. Coordina la producción de pequeños lotes y alta variedad de referencias
4. Flujo de materiales nivelado
5. Simplifica el proceso de compra (en caso de kanban de proveedor)
6. Controla el stock en curso
7. Controla el Lead Time de producción
8. Respuesta rápida a variaciones en la demanda
9. Conecta la información al producto
10. La información de aprovisionamiento es fácil de entender y muy visual
11. Favorece:
    1. La mejora de Calidad: No hay stocks para ocultar los defectos
    2. Reducción de los tiempos de cambio: Necesario para tener una respuesta rápida a variaciones en la demanda
    3. Mantenimiento de Equipos: Flujo tenso. No puede convivir con las averías
    4. El flujo unitario de piezas.
    5. La mejora continua

Características de las tarjetas kanban y sus contenedores

Normalmente las tarjetas kanban están plastificadas para que resistan más las condiciones típicas del movimiento de materiales de una fábrica o almacén. Normalmente se adjuntan a una serie de contenedores estandarizados.

Una tarjeta puede representar a una o múltiples referencias dentro de un contenedor, o bien, puede representar a muchos contenedores que representan una misma orden de fabricación.

Información que contienen suele ser la siguiente:

1. El material
2. la referencia
3. la descripción con fotografía
4. Proceso anterior
5. Proceso posterior
6. Información relativa a pedido o orden de fabricación
7. Cantidad a fabricar o retirar
8. Almacén
9. Ubicación

Existe un número muy variado y creativo de contenedores a los que adjuntar las tarjetas kanban:

1. Palets
2. Cajas
3. Contenedores
4. Carros
5. Cajas
6. Bandejas
7. Etc

Tipos de tarjetas kanban

Hay tantos tipos de kanban como aplicaciones del mismo:

Clasificados por su función:

TIPO 1: TARJETA KANBAN DE PROVEEDOR

Utilizado para el suministro de grandes cantidades de producto a las líneas de fabricación o montaje.

Usualmente se envían kanban externamente a proveedor.

TIPO 2: TARJETA KANBAN DE FÁBRICA

Utilizado para ordenar el suministro de producto entre procesos aguas arriba dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas kanban o carros kanban. Utilizado para gestionar el suministro de producto entre procesos dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas. EL kanban da instrucciones sobre operaciones en cada proceso que no requiera tiempo de cambio.

TIPO 3: TARJETA TIPO SEÑAL KANBAN

En ocasiones, debido a la existencia de tiempos de cambio significativos se hace inevitable trabajar todavía en lotes. Las señales kanban se utilizan en estas situaciones.

Las 12 Reglas para la circulación de tarjetas kanban

A continuación se describen las 12 reglas para gestionar un sistema pull kanban sostenido:

1. Cada pallet tiene un Kanban
2. Las tarjetas Kanban siempre acompañan al material
3. La cantidad indicada en las tarjetas son la misma cantidad que tiene el contenedor que la acompaña
4. Los buzones Kanban contienen tarjetas kanban para el material retirado o producido e indican material utilizado en producción
5. Cuando la producción comienza en un proceso posterior la tarjeta kanban se coloca en el buzón kanban del proceso anterior como señal de orden de producción con la finalidad de reposición del material
6. Las tarjetas kanban de producción se colocan en los buzones kanban en la misma secuencia que el material es retirado
7. La producción comienza cuando se recoge la tarjeta kanban de producción en el buzón de tarjetas kanban
8. El retiro de material tiene lugar varias veces al día, se aconseja con frecuencia horaria
9. Las cajas vacías o contenedores se colocan en un lugar específico en el proceso anterior
10. Los puntos de entrega y recogida están especialmente indicados
11. El espacio dedicado de supermercado kanban debe ser los suficientemente grande como para evitar acumulación de exceso de stock y lo suficientemente pequeño como para mantener el ritmo de producción diaria. Este espacio nunca sobrepasará de un día de stock.
12. El dimensionamiento y configuración de los puntos de reaprovisionamiento deberá ser constantemente revisado.

Cantidad de kanban necesario

El sistema kanban ayuda a mantener el nivel de producción, así como ayuda a mantener de forma estable el flujo en las operaciones y a elevar su eficiencia en aquellos procesos con operaciones estándar. Sirve como indicador de la cantidad que debe ser retirada en el siguiente proceso.

En las fábricas donde se producen operaciones repetitivas, con implantación de estándares, el número de kanbans se puede determinar con la siguiente fórmula:

Implantación de la metodología kanban

FASE 1: Programación

FASE 2: Metodología de la dinámica de tarjetas kanban

1. Cuando la línea de montaje (proceso n) consume materia prima o producto intermedio del supermercado para montar/fabricar un producto final, coloca el kanban de transporte correspondiente en el buzón de kanban de transporte.
2. El responsable recoge el kanban de transporte del buzón de kanbans de transporte del proceso n, y deja la tarjeta kanban de transporte en buzón de proceso n-1 para que se reemplace su stock.
3. El transportista retira la tarjeta kanban de producción del pallet o contenedor y lo coloca en ese proceso. El kanban de transporte se coloca en el pallet para su traslado a proceso n.
4. El kanban de producción retirado sirve como orden de producción para reponer la cantidad retirada.
5. Los pallets vacíos se colocan en su correspondiente lugar.
6. La producción va reponiendo el pallet vacío y finalmente se coloca el kanban de producción
7. Kanbans de retirada de materia prima/componentes del proceso n-1 siguen el paso 1.

FASE 3: Mejora continua, reducción del WIP y gestión visual

1. Progresivamente se retiran el número de kanbans para ir reduciendo material en curso (WIP) e ir aflorando los problemas, que mediante la aplicación de kaizen se irán reduciendo o eliminando.
2. Crear controles visuales:
   • Definir ubicaciones donde colocar los productos en curso y marcar sus límites en planta.
   • Instalar señales andon para identificar cuando una máquina presenta avería o mal funcionamiento y señales de reposisición.
   • Colocar buzón de tarjetas kanban sobre la célula o línea de producción para indicar que se está procesando material en curso, el estado de preparaciones etc.
   • Colocar kanbans de tal forma que se pueda calcular tiempos de ciclo, cantidad de stock y procedimiento de trabajo.

Libros recomendados sobre metodología Pull kanban