La forma más efectiva para reducir los “desperdicios” en una cadena de valor es la producción mediante flujo continuo. Se entiende por flujo continuo la integración de procesos de acuerdo con la secuencia de fabricación, de manera que los productos avanzan en lotes de transferencia unitarios (aunque el lote de fabricación sea de 500 uds.). Por el contrario, en un flujo intermitente, los procesos están aislados y la conexión entre los mismos se realiza por medio del transporte de materiales en lotes de transferencia de varias unidades.

Beneficios del flujo continuo

Los beneficios del flujo continuo son varios:

  • Minimiza tiempos sin Valor añadido
  • Reducción de la necesidad de espacio
  • Minimiza el stock en curso
  • El control del stock en curso reduce la dispersión al sistema de producción y controla el Lead time.
  • Control sobre las no conformidades
  • Se reducen transportes
  • Promueve la mejora continua (5S, SMED; TQM, TPM etc)

Distribución óptima para flujo continuo del lean

Para normalizar el flujo continuo se promueve la creación de células en U o flujo orientado a producto donde las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de otra siguiendo las fases lógicas del proceso productivo y el producto avanza de forma unitaria a medida que se realizan las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo del producto transformado hasta que se convierte en producto final.

Definición de Takt time

El siguiente concepto que se desarrolla en Lean en la creación de un flujo continuo es el Takt-time. La idea es que si todos los procesos (establecidos en flujo continuo o trabajando de forma aislada) se diseñan para trabajar al mismo ritmo que la demanda, se conseguirá que el material avance al mismo ritmo a lo largo de toda la cadena de valor, y por lo tanto la acumulación de material será menor.  Esto es lo que se conoce como “Sincronización”.

Se entiende por flujo continuo como la fabricación de piezas una a una, pasando cada una de ellas inmediatamente al proceso siguiente sin interrupciones. Para un buen diseño del sistema los procesos conectados tienen que tener una alta disponibilidad, de lo contrario, las incidencias de uno de los procesos afectarán irremediablemente a los otros procesos integrados.


admin

Bienvenidos🙏 , mi nombre es Óscar, nacido en Barcelona (Spain), poseo 25 años de experiencia en empresas industriales, de los cuales 8 años en Consultoría industrial especializado en Lean Kaizen, QRM, Lean Six Sigma, trabajando en proyectos de dirección industrial, de operaciones, producción, logística, almacenes, compras etc. y debo decir que me encanta mi trabajo y quiero compartir contenido de calidad con todos vosotros. Te agradezco si puedes compartir este contenido en redes sociales 👍🏼👌🏼🤜🏼

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