Los 7 Tipos de Desperdicios del Lean

Definición de desperdicio

Los 7 tipos de desperdicios (o muda, del japonés) fueron identificados y definidos por Taiichi Ono, el responsable de establecer el sistema de producción de Toyota o TPS, cuando realizaba Gemba (traducción del japonés, observación a pie de línea) donde observaba y experimentaba mediante observación, ensayo y error.

Desperdicio (“Waste” en Inglés y “Muda” en Japonés) es toda actividad que no aporta valor al producto o servicio pero que consume recursos.

Definición de valor

El valor del producto, sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.

El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.

Las 3M de Toyota

En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso como fuente principal de ineficiencia. Lo denominaron las 3M de Toyota: Muda, Mura, Muri.

  • “Muda” significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7 desperdicios de Toyota que son: sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.
  • “Mura” significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.
  • “Muri” significa sobrecarga (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.

Desperdicio entendido como actividad que no aporta Valor Añadido

En los fundamentos del “Lean Manufacturing” está configurado:

  1. El identificar de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor
  2. Eliminar o reducir las actividades que no aportan valor.

Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:

  1. Identificar los tipos de desperdicios en una empresa
  2. Cuantificar el desperdicio
  3. Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor
  4. Asignar operaciones que aporten valor

Los 7 tipos de desperdicios Lean

… y Taiichi Ono definió los 7 tipos de desperdicios de producción (también puede aplicar a servicios y algunos autores argumentan los 7 desperdicios +1):

Desperdicio 1: Sobreproducción

Producir producir más de lo que actualmente necesitan los procesos siguientes o el cliente, producir adelantándose a la necesidad, producir para saturar la máquina. Éste es el que genera el resto de desperdicios.

Desperdicio 2: Inventario innecesario

Tener más inventario del necesario, tiende a ocultar problemas de eficiencia, consume una gran cantidad de recursos, suele actuar como buffer ante incidencias internas y externas.

Desperdicio 3: Movimientos innecesarios de personas

Movimientos excesivos conlleva a tiempos de espera, y ello a ineficiencias de proceso. Movimiento debido a trabajar con lotes, mover inventario, layout ineficiente etc. Cualquier movimiento que no aporta valor: buscar, coger y dejar, agacharse, posicionar etc.

Desperdicio 4: Tiempos de espera del producto a transformar

Es sinónimo de ineficiencia de proceso debido a paradas de máquina por averías, falta de aprovisionamiento a tiempo, falta de información etc. Igualmente, el tiempo de espera del operario (por los mismos motivos) conlleva a una baja productividad del mismo etc.

Desperdicio 5: Transporte y almacenaje de materiales

Debido a un Layout ineficiente, diseño de islas de producción y trabajar con lotes grandes conlleva a favorecer este desperdicio.

Desperdicio 6: Sobreprocesamiento

Suele ser debido a un mal diseño del proceso estándar, existen tareas repetitivas, se puede solucionar con un rediseño de las operaciones.

Desperdicio 7: Defectos

Defectos de calidad, chatarra (scrap), en definitiva, suministrar producto fuera de especificaciones genera muchas otras tareas que no aportan valor, y lo que es peor pérdida de credibilidad ante el cliente.

Desperdicio 8. Desaprovechamiento del talento humano

No aprovechar el potencial humano orientado a mejora continua, no facilitar a las personas la posibilidad de aportar sus capacidades y experiencia para mejorar los procesos y resolver los problemas.

1. Valor añadido – Principios del Lean


Valor Añadido, Introducción

El valor del producto (valor añadido, valor agregado), sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.

Ejemplo de valor en un viaje transoceánico

El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.

Las necesidades de los clientes son cada vez más exigentes y es necesario adaptar los procesos de fabricación a dichas exigencias:

  • Exigen cada vez un mayor nivel de calidad: Es necesario establecer un proceso de fabricación con un nivel máximo de calidad.
  • Cada cliente tiene gustos y preferencias individuales: La única forma de poder satisfacer distintas preferencias es disponiendo de una gama de productos amplia y con un grado creciente de personalización. Requiere dotar las operaciones de flexibilidad, esto es con menores tiempos de preparación.
  • Quieren productos innovadores que incorporen nuevas y mejores características: Requiere que la vida de los productos sea cada vez menor y por lo tanto, mejorar el time to market mediante polivalencia de los sistemas de producción.
  • El aumento de competencia hace que sea necesario realizar un esfuerzo en reducción de los precios para lo cual es indispensable abordar una reducción de costes constante en los procesos productivos.
  • La tendencia de los clientes es a exigir la entrega de los productos en el momento exacto en el que son requeridos, en la cantidad exacta, en el sitio exacto y en la secuencia exacta a su utilización. Esto supone que cada vez habrá entregas más frecuentes, de menor cantidad y secuenciadas.
  • El tiempo de repuesta que está dispuesto a asumir el cliente cada vez es menor, por lo tanto, será necesario reducir plazos de entrega por medio de la reducción del lead time de proceso.

Muda Mura Muri : Minimizando las fuentes de variabilidad

En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso, fuente de ineficiencia. Lo denominaron las 3M de Toyota: Muda, Mura, Muri.

  • Muda” significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7+1 desperdicios de sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.
  • Mura” significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.
  • Muri” significa sobrecarga (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.
3M de Toyota: mura muda muri

En los fundamentos del “Lean Manufacturing” está configurado por:

  • Conocer de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor
  • Eliminar o reducir las actividades que no aportan valor.

Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:

  • Identificar el desperdicio
  • Cuantificar el desperdicio
  • Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor
  • Asignar operaciones que aporten valor
Lean identificación de actividades de valor

Los 7 desperdicios (o 7+1 desperdicios, wastes, despilfarros)

Precisamente, Toyota las clasificó las actividades de NO VALOR AÑADIDO en lo que denominó los 7 desperdicios (algunos autores lo han adaptado a 7+1 desperdicios).

7 Desperdicios lean
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