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4. Sistema Pull – Principios del Lean

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Definición de conceptos: pull vs push

Uno de los objetivos de cualquier sistema de producción es la obtención de la cantidad deseada de producto con la mínima cantidad de inventario en proceso (WIP).
El concepto de sistema pull traducido literalmente del inglés es tirar, al contrario que push que significa empujar.

Pull significa dejar que los clientes tiren del valor de la empresa. La producción se autoriza en base a consumo real, siendo el flujo ideal vendo uno, fabrico uno.

Dinámica del sistema Pull

Los sistemas Pull actúan en las fases del proceso dónde no pueda establecerse el flujo continuo (flujo unitario):

  • Procesos que trabajan por lotes: hornos, baños…
  • Procesos con diferencias importantes en tiempos de ciclo o tiempos de preparación
  • Procesos con ineficiencias en averías o defectos.
  • Procesos no dedicados que sirven a distintas líneas de productos.
  • Procesos distanciados en los que es necesario acumular un lote de transferencia lo suficientemente grande como para optimizar el transporte.

Un sistema Pull es una contramedida, es decir, es un método de control del flujo de recursos por medio de la reposición de lo que se ha consumido.

Ventajas del sistema Pull vs sistema Push:

  • Reduce la complejidad de programación: Programación automática por medio de señales.
  • Sincroniza el trabajo a lo largo de la cadena de valor
  • Controla el WIP: Límite máximo.
  • Controla el LT: Menor dispersión.
  • Facilita el control del inventario: Se cuentan señales en vez de piezas.
  • Rápida respuesta a cambios en la demanda o incidencias: Facilita la toma de decisión.
  • Mejora la comunicación de las necesidades de los clientes por medios de sistemas visuales.
  • Necesita y promueve (concepto de “flujo tenso”)
  • La mejora de la calidad.
  • Reducción de tiempos de cambio
  • Mantenimiento productivo de los equipos
  • Flujo pieza a pieza

3. Flujo Continuo – Principios del Lean 

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La forma más efectiva para reducir los “desperdicios” en una cadena de valor es la producción mediante flujo continuo. Se entiende por flujo continuo la integración de procesos de acuerdo con la secuencia de fabricación, de manera que los productos avanzan en lotes de transferencia unitarios (aunque el lote de fabricación sea de 500 uds.). Por el contrario, en un flujo intermitente, los procesos están aislados y la conexión entre los mismos se realiza por medio del transporte de materiales en lotes de transferencia de varias unidades.

Beneficios del flujo continuo

Los beneficios del flujo continuo son varios:

  • Minimiza tiempos sin Valor añadido
  • Reducción de la necesidad de espacio
  • Minimiza el stock en curso
  • El control del stock en curso reduce la dispersión al sistema de producción y controla el Lead time.
  • Control sobre las no conformidades
  • Se reducen transportes
  • Promueve la mejora continua (5S, SMED; TQM, TPM etc)

Distribución óptima para flujo continuo del lean

Para normalizar el flujo continuo se promueve la creación de células en U o flujo orientado a producto donde las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de otra siguiendo las fases lógicas del proceso productivo y el producto avanza de forma unitaria a medida que se realizan las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo del producto transformado hasta que se convierte en producto final.

Definición de Takt time

El siguiente concepto que se desarrolla en Lean en la creación de un flujo continuo es el Takt-time. La idea es que si todos los procesos (establecidos en flujo continuo o trabajando de forma aislada) se diseñan para trabajar al mismo ritmo que la demanda, se conseguirá que el material avance al mismo ritmo a lo largo de toda la cadena de valor, y por lo tanto la acumulación de material será menor.  Esto es lo que se conoce como “Sincronización”.

Se entiende por flujo continuo como la fabricación de piezas una a una, pasando cada una de ellas inmediatamente al proceso siguiente sin interrupciones. Para un buen diseño del sistema los procesos conectados tienen que tener una alta disponibilidad, de lo contrario, las incidencias de uno de los procesos afectarán irremediablemente a los otros procesos integrados.

2. Cadena de Valor (VSM) – Principios del Lean 

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La forma más efectiva para reducir los “desperdicios” en una cadena de valo

Definición de cadena de valor

La cadena de valor es una secuencia de actividades (con y sin aporte de valor) desarrolladas para conseguir un determinado producto o servicio a través de las tres tareas típicas de gestión de un negocio:

  • Gestión de materiales y transformación del producto
  • Gestión de la información
  • Gestión de resolución de problemas.

VSM (value stream map)

El VSM es la herramienta adecuada para analizar el flujo de fabricación desde las materias primas hasta el producto terminado, un proceso administrativo en el que los documentos avanzan por distintas fases, un flujo de materiales en un almacén …

  • Es la base para establecer un plan de acciones Kaizen ligadas entre sí a lo largo de la cadena de valor.
  • Muestra la relación entre el flujo de materiales y el flujo de información.
  • Ayuda a entender y analizar de forma global una cadena de valor, más allá del análisis de un único proceso.
  • Ayuda a identificar el desperdicio y sus causas.
  • Utiliza símbolos estandarizados para establecer un lenguaje común en el análisis de procesos.
  • Sirve para establecer cambios en los flujos, representar las alternativas y tomas decisiones.

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