💥💥💥Te muestro 👁🗨 la ESENCIA de 👉🏼 LOS 7 DESPERDICIOS DE UNA EMPRESA👈🏼 de forma muy ⚡práctica y resumida en 🕘13 MINUTOS, donde te explico no solo la teoría, sino que te muestro EJEMPLOS LEAN💓 prácticos destacando la importancia de identificar y eliminar estos DESPERDICIOS DE TOYOTA para mejorar la eficiencia, reducir costos y mejorar la satisfacción del cliente.
El Lean Management puede aplicarse a empresas de servicios de la misma manera que se aplica a las empresas de producción. A continuación, se presentan algunos consejos sobre cómo implementar Lean Management en una empresa de servicios:
Identificar los procesos clave: Es importante identificar los procesos clave de la empresa, ya que son aquellos que generan valor para el cliente. Estos procesos deben ser analizados y optimizados para eliminar los desperdicios.
Definir el flujo de trabajo: Se debe definir el flujo de trabajo, es decir, el proceso que sigue un servicio desde su solicitud hasta su entrega. Este proceso debe ser analizado para identificar cualquier desperdicio y hacer ajustes para optimizarlo.
Eliminar los desperdicios: Una vez identificados los desperdicios, se deben tomar medidas para eliminarlos. Por ejemplo, se pueden reducir los tiempos de espera, simplificar el proceso o eliminar actividades innecesarias.
Fomentar la mejora continua: La mejora continua es fundamental para el éxito del Lean Management. Se debe establecer un sistema de monitoreo y evaluación que permita identificar áreas de mejora y tomar medidas para optimizar el proceso.
Utilizar herramientas Lean: Existen herramientas específicas de Lean Management que se pueden utilizar para mejorar los procesos de servicios, como el mapeo de flujo de valor, el análisis de causa raíz y la Kaizen (mejora continua). Estas herramientas pueden ser útiles para identificar y eliminar los desperdicios.
Alinear a todo el personal: Es importante que todo el personal esté alineado con la metodología Lean. Esto significa que cada empleado debe comprender los principios Lean, cómo aplicarlos y por qué son importantes para la empresa.
Promover la colaboración: El Lean Management se basa en la colaboración y el trabajo en equipo. Se deben fomentar espacios para la colaboraclión, donde los empleados puedan compartir ideas y trabajar juntos para mejorar los procesos.
Establecer objetivos claros: Se deben establecer objetivos claros para cada proceso y para la empresa en general. Estos objetivos deben ser medibles y alcanzables, y deben estar alineados con las necesidades del cliente.
Medir y monitorear el progreso: Es importante medir y monitorear el progreso de la implementación de Lean Management en la empresa. Se pueden utilizar indicadores de desempeño para medir el éxito en la eliminación de desperdicios, la mejora de la calidad y la reducción de costos.
Mejorar la calidad: Es importante mejorar la calidad del servicio, ya que esto aumenta la satisfacción del cliente y reduce los costos de corrección. Para ello, se pueden implementar sistemas de control de calidad y capacitación del personal.
En resumen, la implementación de Lean Management en una empresa de servicios se basa en la identificación y eliminación de los desperdicios, la mejora de la calidad del servicio y la promoción de la mejora continua. Esto permite maximizar la eficiencia y reducir los costos, al tiempo que se aumenta la satisfacción del cliente.
En muchas ocasiones en la Fábrica nos abruman los fallos de calidad, los retrasos con cliente, las paradas de las máquinas, material que no llega del proveedor, necesidad de pedir a mis trabajadores horas extra etc. aquí se nombran 7 acciones para mejorar la productividad de la planta o fábrica:
Identifica los cuellos de botella en la producción. Analiza los procesos y determina en qué etapa se produce una acumulación de trabajo que afecta la producción. Luego busca soluciones para mejorar esa etapa del proceso y evitar retrasos. Muchas veces se recomienda realizar una transformación Lean/Kaizen para este análisis para identificar uno o varios cuellos de botella para poder medir posteriormente su impacto en el sistema productivo.
Automatiza los procesos. La automatización puede ahorrar tiempo y reducir los errores humanos en la producción. Identifica los procesos que se pueden automatizar y evalúa si la inversión en maquinaria o software es rentable a largo plazo.
Capacita a los empleados. Los empleados bien capacitados pueden aumentar la eficiencia y la calidad del trabajo. Asegúrate de que los empleados tengan las habilidades necesarias para realizar su trabajo y proporciona capacitación adicional según sea necesario.
Utiliza herramientas de seguimiento y análisis. La analítica de datos puede proporcionar información valiosa sobre el rendimiento de la fábrica y ayudar a identificar áreas de mejora.
Mantén la maquinaria y el equipo en buen estado. La maquinaria y el equipo en mal estado pueden causar retrasos en la producción y aumentar los costos de mantenimiento. Asegúrate de que la maquinaria y el equipo estén en buen estado y realiza el mantenimiento preventivo regularmente.
Optimiza el flujo de trabajo. Analiza el flujo de trabajo y busca maneras de simplificar los procesos y eliminar pasos innecesarios.
Mejora la comunicación entre los departamentos. Una comunicación clara y efectiva entre los departamentos puede mejorar la coordinación y reducir los errores que afectan la producción (retrasos con entregas, con inicio de fabricación en una mñaquina, industralización de producto etc.).
🔥🔥🔥Te muestro 👁🗨 la esencia del 👉🏼LEAN MANUFACTURING de forma muy práctica y resumida en ⚡8 MINUTOS, donde nos centramos en 3 PUNTOS:
1) Entender los ORÍGENES del Lean 🎎🈴 2) Reforzar la importancia de poner el foco en la creación de VALOR con el cliente ✨💎 3) Identificar las VARIABLES que explican las INEFICIENCIAS DEL SISTEMA TRADICIONAL junto con los 7+1 DESPERDICIOS que se suelen encontrar en todo sistema productivo tradicional. 🗑⌛
La estandarización de procesos en una empresa, junto con las 5S y SMED y otras técnicas, forma parte de las bases del TPS (Toyota Production System) que dan estabilidad al funcionamiento del Lean y sobre los que se fundamenta el resto de herramientas de desarrollo del Lean.
La estandarización en el sistema TPS, probablemente se ha convertido el punto de partida y condición para el éxito de su sistema.
Estándar y TPS House
Del padre del TPS, Taichi Ohno se citan dos frases:
“No puede haber mejora sin estándar”
“Un estándar se crea para mejorarlo”
Taiichi Ohno
Cita Taiichi Ohno estandarización de procesos
Definición de estándar
Puede haber confusión sobre terminología similar trabajo estándar, procedimiento estándar, estandarización, trabajo estandarizado, etc… en definitiva un estándar es la forma deseada de hacer las cosas.
El estándar está muy ligado al KAIZEN o mejora continua del Lean (y TPS – Toyota Production System) bajo la premisa de que cualquier iniciativa de mejora continua puede realizarse si, y solo si, se dispone de una situación inicial bien definida mediante su descripción en un estándar (trabajo estandarizado lean).
Relación entre estándar y PDCA dentro del ciclo Kaizen
Un estándar se crea no solo para describir una situación actual de cómo se realizan las cosas, sino para ser constantemente mejorado.
La estandarización persigue procesos robustos, repetibles, alcanzables y capaces.
Estandarización y procesos robustos
Un estándar no necesariamente requiere describir cada una de las etapas, sino las etapas más críticas como pueden ser el tiempo de ciclo, la secuencia de operaciones o la puesta a punto de la máquina.
El estándar es el manual de trabajo que utiliza el para orientar al trabajador a cómo debe hacer las cosas, para indicar que todo el mundo trabaja acorde a unos estándares establecidos sobre la mejor forma de hacer las cosas a nivel de seguridad, calidad, productividad, coste, medioambiente etc.
Finalidad de la estandarización de procesos lean
Cada estación de trabajo debe desarrollar sus estándares para cada máquina, trabajador y proceso. El procedimiento KAIZEN aplicará cuando el estándar requiera de aplicación de mejora continua.
A nivel formal en operaciones, cuando se describe un trabajo se habla de SOP (Standard Operating Procedure) o Hoja de Trabajo Estándar donde se realiza una descripción de trabajo de las 5W+1H (what, when, why, where, who, how).
En la filosofía Lean de Toyota, Taichi Ohno creía que la única manera de trasladar la información de cómo se debían hacer las cosas a los trabajadores era mediante instrucciones de trabajo. Instrucciones de trabajo diseñadas no de Dirección hacia abajo, sino de abajo hacia arriba. Las SOP son una herramienta del trabajador, para que la utilice en el día a día, no solo un documento que acaba en el archivo y se muestra solo en las auditorías.
Las SOP permiten a los equipos de trabajo tomar el control de sus propias prácticas de trabajo.
Proporciona una herramienta de formación con un valor incalculable para nuevas incorporaciones.
Deben ser colocadas en el puesto de trabajo, al alcance visual de las personas para que pueda ser consultada en cualquier momento.
Beneficios de la estandarización
La estandarización debe ayudar a conseguir los objetivos de:
Calidad: ¿qué requisitos de producto de mínimos es necesario?
Productividad: ¿la tarea con qué personas y recursos cuenta desde la fase de planificación?
Servicio: ¿Cuál es el lead time que debe liberarse el producto?
Seguridad: ¿las condiciones de trabajo son seguras y adecuadas?
Beneficios de la estandarización lean
Características del estándar
Significa autorización y responsabilidad individual
Transmisión de conocimiento y experiencia entre individuos y equipos
Acumulación de experiencia y aprendizaje a la organización
Transmisión de conocimiento de un taller a otro
Disciplina
No son documentos estáticos, están actualizados constantemente.
No son un papel enterrado en alguna mesa.
No son un archivo creado solo por el Supervisor o los Ingenieros.
Las Operaciones Estándar definen la responsabilidad directa del trabajador. Proporcionan la base para la identificación / eliminación del despilfarro, y es por lo tanto, un componente clave de la mejora continua – KAIZEN.
Aseguran que el proceso se realiza siempre de la misma manera y por todos y cada uno de los trabajadores. De este modo, se elimina o reduce la variabilidad del proceso en cuanto a Seguridad, Calidad y Tiempo.
Simplifica enormemente la Resolución de problemas: si siempre lo hacemos mal, siempre lo haremos igual de mal hasta que se mejore mediante Kaizen.
Características de la estandarización de procesos
Estandarización y ciclo PDCA
Cuando el personal o alguien de la organización encuentra un problema en el puesto de trabajo, éste se analiza, se identifican las causas y se proponen soluciones.
Definición de ciclo PDCA (Plan Do Check Act, o PHRA en español, Planificar Hacer Revisar Actuar).
Cuando en el ciclo PDCA se ejecuta la solución propuesta se revisa su efectividad. Si esta solución mejora al procedimiento anterior en sus variables de coste, seguridad, tiempo de ejecución, calidad etc se adopta como nuevo estándar.
Este estándar verificado, posteriormente puede escalarse a otras áreas de la Planta, otras secciones etc.
Estándar y PDCA
Prerrequisitos para estandarizar
El estándar es la base del Kaizen, y a su vez existen unos prerrequisitos para diseñar unos estándares repetibles, fiables y que sirvan de base para la mejora continua.
Estos prerrequisitos requiere que se consoliden en la fase de estabilidad del Lean:
El trabajo debe ser repetible. No se puede estandarizar si en la operación se debe describir del estilo, por ejemplo, si ocurre A, entonces hay que hacer B, etc… solo si son unas pocas excepciones, reglas es posible.
El equipo y la línea, o célula deben ser fiables, existe una alta eficiencia de máquina (OEE), los paros por avería son mínimos, los cambios de formato son similares en tiempo y tareas etc.
Los problemas de calidad son mínimos y su defectivo debe ser robusto en el tiempo, poco variable o con una variabilidad controlada.
Prerrequisitos para la estandarización
Ejemplos de estandarización en una empresa
Existen básicamente 3 tipos de estándar para la descripción del trabajo estándar:
Gráfico de trabajo estándar: descripción gráfica del proceso
Hoja de combinación de trabajo estándar: descripción temporal del proceso
Hola de metodología del trabajo estándar: es el manual del operario
Documento donde se describen de forma gráfica el layout real y la secuencia de las operaciones de transformación de producto (o servicio), se incluyen inventario en curso, puntos de seguridad, operaciones de transporte entre operaciones e inspecciones de calidad.
El objetivo de este documento es observar las tareas de no valor añadido en un simple vistazo para poder identificar acciones de mejora a futuro y poder aplicar Kaizen.
Documento donde se describen de forma secuencial las operaciones de transformación de producto incluyendo sus tiempos de proceso, diferenciando entre tiempo manual, tiempo automático y tiempo de transporte.
Es muy importante cualquier identificar tiempos donde el operario se encuentre ocioso, esperando o caminando, recordemos que en Toyota el operario era considerado más importante que la máquina, la máquina sirve a la persona y no al revés.
Hoja que debe servir para explicar a cualquier operario, en su lenguaje y de forma gráfica la descripción de los trabajos a realizar, su secuencia, sus puntos críticos de seguridad, calidad, de productividad, mantenimiento, limpieza etc.
Hoja de metodología de trabajo estándar
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