METODO KAIZEN – Principios del Lean (5)

Introducción

El METODO KAIZEN es un término que va más allá de su aplicación en industria, significa «cambio para mejor», un símil de mejora continua y se ha convertido en una filosofía fundamental en la implementación de Lean Manufacturing. NO hay límites en la persecución de la reducción de tiempos, costes, rechazos, transporte y errores. En definitiva, el METODO KAIZEN es un elemento clave para impulsar la mejora continua y promover la eficiencia en los procesos de producción.

Kaizen es un término japonés que literalmente se traduce como «Ky: Cambio, Zen: bueno, continuo, virtuoso». Forma parte del ADN del Lean Management procedente del TPS (Toyota Production System) de Toyota que se popularizó tanto desde la década de 1990 en adelante.

Cambio organizativo en la base del METODO KAIZEN

El Kaizen se centra en realizar pequeños cambios y mejoras constantes en los procesos, productos y entorno de trabajo. A través de la participación activa de todos los miembros de la organización, se busca identificar y eliminar los desperdicios, optimizar el flujo de trabajo y aumentar la calidad en cada paso del proceso. La idea fundamental del Kaizen implica un cambio continuo y típicamente con una baja inversión, con ello se consiguen niveles de mejora significativos.

La base del Kaizen es la participación de todo el personal desde operarios, mandos intermedios a directivos y la estandarización de los procesos. La introducción del Kaizen en Lean Manufacturing no solo implica la implementación de técnicas y herramientas, sino también un cambio cultural en la organización. Requiere un compromiso total con la mejora continua y una mentalidad abierta al cambio. Además, se fomenta la creación de un entorno de trabajo que valore el aprendizaje, la colaboración y la innovación.

El Kaizen se basa en la idea de que incluso los cambios más pequeños pueden tener un impacto significativo a largo plazo. Se promueve la implementación de mejoras de manera ágil y rápida, utilizando herramientas como los círculos de calidad, las sugerencias de los empleados y los eventos de mejora. Estas actividades permiten identificar y abordar problemas de manera oportuna, lo que resulta en una mejora gradual y sostenida de los procesos y la productividad.

Ciclos de mejora PDCA

El ciclo de mejora continua o ciclo de Deming PDCA (Plan-Do-Check- Act) debe concebirse como la mejora de un proceso en alguno de sus outputs plazo, coste, calidad, flexibilidad.

Posteriormente esta mejora debe estabilizarse y convertirse en estándar con sus outputs bajo control, utilizando el ciclo de estabilización SDCA (Standard- Plan-Do-Check- Act).

Principios del Lean Manufacturing


Introducción

El sistema Toyota se fundamenta en los cinco principios del Lean, que se definen:

Los 5 principios lean

Los cinco principios del Lean son una base fundamental en la filosofía de gestión Lean. Estos principios se enfocan en eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y crear valor para el cliente. En este artículo, exploraremos los principios del Lean y cómo se aplican en diversas organizaciones.

  1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente: El primer principio del Lean consiste en comprender qué es valioso para el cliente. Esto implica analizar los productos o servicios desde la perspectiva del cliente y determinar qué características son realmente importantes para ellos. Al entender el valor que el cliente busca, las organizaciones pueden enfocar sus esfuerzos en proporcionar el servicio necesario.
  2. Mapear el flujo de valor: El segundo principio del Lean se refiere a mapear el flujo de valor, es decir, identificar y visualizar todos los pasos involucrados en el proceso de producción. Este mapeo ayuda a comprender cómo se realiza el trabajo, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega final al cliente. Al analizar el flujo de valor, se pueden identificar cuellos de botella, tiempos de espera y actividades innecesarias, lo que permite tomar medidas para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio.
  3. Crear flujo continuo: Se centra en la creación de un flujo continuo en los procesos de trabajo. Esto implica eliminar cualquier interrupción o retraso en el flujo de trabajo, de modo que los productos o servicios puedan fluir de manera suave y constante. Al reducir los tiempos de espera y minimizar los lotes de trabajo, se pueden evitar cuellos de botella y mejorar la velocidad y la eficiencia del proceso.
  4. Establecer un sistema pull: El cuarto principio del Lean se basa en la idea de establecer un sistema pull. En lugar de producir basándose en la demanda pronosticada o empujar productos al siguiente paso del proceso, se utiliza un enfoque pull en el que se produce solo lo que se necesita en el momento adecuado. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y el almacenamiento innecesario de inventario, lo que a su vez reduce el desperdicio y mejora la eficiencia global del sistema.
  5. Buscar la perfección a través de la mejora continua: El quinto principio del Lean implica buscar la perfección a través de la mejora continua. Esto implica un enfoque constante en la identificación y eliminación del desperdicio, así como la búsqueda de formas de mejorar continuamente los procesos y los resultados.

Conclusiones

Los cinco principios del Lean son fundamentales para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio en las organizaciones. Al comprender el valor desde la perspectiva del cliente, mapear el flujo de valor, crear flujo continuo, establecer un sistema pull y buscar la perfección a través de la mejora continua, las organizaciones pueden lograr una mayor eficiencia operativa, satisfacer las necesidades del cliente y obtener una ventaja competitiva diferencial.

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