4. Sistema Pull – Principios del Lean

Definición de conceptos: pull vs push

Uno de los objetivos de cualquier sistema de producción es la obtención de la cantidad deseada de producto con la mínima cantidad de inventario en proceso (WIP).
El concepto de sistema pull traducido literalmente del inglés es tirar, al contrario que push que significa empujar.

Pull significa dejar que los clientes tiren del flujo de la empresa. La producción se autoriza en base a consumo real, siendo el flujo ideal vendo uno y fabrico uno.

A diferencia del sistema push, donde los productos o tareas se empujan a través del proceso de producción según una programación predeterminada, el sistema pull se basa en la idea de que los elementos de trabajo se mueven a través del sistema solo cuando hay capacidad y necesidad para procesarlos.

Funcionamiento el sistema pull con tarjetas Kanban

  1. Establecimiento de límites de trabajo en progreso (WIP): En un sistema Kanban, se definen límites específicos para la cantidad máxima de tarjetas Kanban (representando trabajos o tareas) que se pueden tener en cada etapa del flujo de trabajo. Estos límites ayudan a controlar y equilibrar la carga de trabajo en cada etapa para evitar la sobrecarga y el exceso de producción.
  2. Reposición de tarjetas Kanban: Cada vez que se completa una tarea o se produce un producto final, la tarjeta Kanban asociada a esa tarea se devuelve a la etapa anterior del proceso. Esta acción de retorno de la tarjeta Kanban indica que esa etapa está lista para recibir un nuevo trabajo. Es importante destacar que el sistema pull se basa en el principio de «solo reponer lo que se ha consumido», lo que significa que solo se envían tarjetas Kanban adicionales cuando se necesita más trabajo en una etapa determinada.
  3. Solicitud de trabajo en función de la demanda: Cuando una etapa del proceso tiene capacidad disponible para recibir más trabajo, el equipo de esa etapa puede solicitar una nueva tarjeta Kanban a la etapa anterior. Esta solicitud se basa en la demanda real y en la capacidad disponible para procesar más trabajo. Al solicitar una nueva tarjeta Kanban, se desencadena el flujo de trabajo adicional hacia la etapa que tiene capacidad disponible.
  4. Flujo continuo de trabajo: A medida que las tarjetas Kanban se mueven a través del flujo de trabajo, los equipos en cada etapa se encargan de procesar y completar las tareas asignadas. La comunicación y la coordinación entre las etapas son esenciales para garantizar un flujo continuo y eficiente de trabajo, evitando cuellos de botella o retrasos innecesarios.

Tipo de procesos donde aplica el sistema Pull

Los sistemas Pull actúan en las fases del proceso dónde no pueda establecerse el flujo continuo (flujo unitario):

  • Procesos que trabajan por lotes: hornos, baños…
  • Procesos con diferencias importantes en tiempos de ciclo o tiempos de preparación
  • Procesos con ineficiencias en averías o defectos.
  • Procesos no dedicados que sirven a distintas líneas de productos.
  • Procesos distanciados en los que es necesario acumular un lote de transferencia lo suficientemente grande como para optimizar el transporte.

Un sistema Pull es una contramedida, es decir, es un método de control del flujo de recursos por medio de la reposición de lo que se ha consumido.

Ventajas del sistema Pull vs sistema Push:

  • Reduce la complejidad de programación: Programación automática por medio de señales.
  • Sincroniza el trabajo a lo largo de la cadena de valor
  • Controla el WIP: Límite máximo.
  • Controla el LT: Menor dispersión.
  • Facilita el control del inventario: Se cuentan señales en vez de piezas.
  • Rápida respuesta a cambios en la demanda o incidencias: Facilita la toma de decisión.
  • Mejora la comunicación de las necesidades de los clientes por medios de sistemas visuales.
  • Necesita y promueve (concepto de “flujo tenso”)
  • La mejora de la calidad.
  • Reducción de tiempos de cambio
  • Mantenimiento productivo de los equipos
  • Flujo pieza a pieza

Principios del Lean Manufacturing


Introducción

El sistema Toyota se fundamenta en los cinco principios del Lean, que se definen:

Los 5 principios lean

Los cinco principios del Lean son una base fundamental en la filosofía de gestión Lean. Estos principios se enfocan en eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y crear valor para el cliente. En este artículo, exploraremos los principios del Lean y cómo se aplican en diversas organizaciones.

  1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente: El primer principio del Lean consiste en comprender qué es valioso para el cliente. Esto implica analizar los productos o servicios desde la perspectiva del cliente y determinar qué características son realmente importantes para ellos. Al entender el valor que el cliente busca, las organizaciones pueden enfocar sus esfuerzos en proporcionar el servicio necesario.
  2. Mapear el flujo de valor: El segundo principio del Lean se refiere a mapear el flujo de valor, es decir, identificar y visualizar todos los pasos involucrados en el proceso de producción. Este mapeo ayuda a comprender cómo se realiza el trabajo, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega final al cliente. Al analizar el flujo de valor, se pueden identificar cuellos de botella, tiempos de espera y actividades innecesarias, lo que permite tomar medidas para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio.
  3. Crear flujo continuo: Se centra en la creación de un flujo continuo en los procesos de trabajo. Esto implica eliminar cualquier interrupción o retraso en el flujo de trabajo, de modo que los productos o servicios puedan fluir de manera suave y constante. Al reducir los tiempos de espera y minimizar los lotes de trabajo, se pueden evitar cuellos de botella y mejorar la velocidad y la eficiencia del proceso.
  4. Establecer un sistema pull: El cuarto principio del Lean se basa en la idea de establecer un sistema pull. En lugar de producir basándose en la demanda pronosticada o empujar productos al siguiente paso del proceso, se utiliza un enfoque pull en el que se produce solo lo que se necesita en el momento adecuado. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y el almacenamiento innecesario de inventario, lo que a su vez reduce el desperdicio y mejora la eficiencia global del sistema.
  5. Buscar la perfección a través de la mejora continua: El quinto principio del Lean implica buscar la perfección a través de la mejora continua. Esto implica un enfoque constante en la identificación y eliminación del desperdicio, así como la búsqueda de formas de mejorar continuamente los procesos y los resultados.

Conclusiones

Los cinco principios del Lean son fundamentales para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio en las organizaciones. Al comprender el valor desde la perspectiva del cliente, mapear el flujo de valor, crear flujo continuo, establecer un sistema pull y buscar la perfección a través de la mejora continua, las organizaciones pueden lograr una mayor eficiencia operativa, satisfacer las necesidades del cliente y obtener una ventaja competitiva diferencial.

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