Introducción
La metodlogía 5s descrito brevemente trata de organizar nuestro entorno de trabajo, pero vamos a describir una situación típica de desorganización que nos encontramos en un almacén o fábrica:
- Encontrar los pasillos saturados de material, en los cuales no es fácil moverse libremente.
- Los elementos se ubican en localizaciones concretas pero sin un criterio claro, es decir, a menudo se gasta mucho tiempo en buscar las cosas, incluso cosas que deberían de estar no aparecen.
- Falta espacio para almacenar todo lo que hay. No está muy claro cuándo hay que reponer el material que se acaba.
- Hay máquinas y utillajes que no se usan.
- Los materiales permanecen durante meses en zonas sin identificar.
- La suciedad se acumula en máquinas y equipos.
- Los repuestos están mezclados entre sí y con papeles, trapos…
- Una parte importante del cambio en máquinas se invierte en localizar y mover utillajes o materiales.
E método de las 5s es un sistema de organización del puesto de trabajo con el objetivo de mantenerlo ordenado, limpio, seguro y eficiente.
La aplicación de las 5S permite a cualquier persona, con y sin experiencia en ese puesto de trabajo, a distinguir entre un lugar ordenado de desordenado, un lugar en condiciones normales a otro en condiciones anormales.
La metodología 5S es el fundamento para aplicar otras metodologías como Kaizen, TPM, TQM, SMED, JIT, PULL, seguridad, reducción de costes etc.
Las 5S es una sistemática que promueve la mejora continua (Kaizen) del puesto de trabajo, procesos, producto mediante la participación del trabajador.
Definición
5S corresponde a una metodología japonesa que proviene del TPS (Toyota Production System) en la cual se organizan una serie de etapas para la organización del puesto de trabajo. Del japonés, las etapas del 5S son:
Se trata de un sistema centrado en la organización del puesto de trabajo para lograr:
- Mayor seguridad
- Mayor eficiencia de las tareas al simplificar el entorno mediante gestión visual y responsables que mantienen las áreas
- Un puesto de trabajo limpio
- Un incremento de la tasa de calidad mediante la estandarización del trabajo
¿Por qué aplicar las 5s de Toyota?
Existen varios motivos por los que se debe aplicar 5S en cualquier entorno de trabajo.
- Crea las condiciones ideales para aplicar correctamente un trabajo estandarizado.
- Es un prerrequisito para aplicar filosofía de cero defectos
- Fortalece cualquier acción de control visual
- Ayuda a identificar los desperdicios
- Se pone en valor la seguridad
- Promueve la participación y satisfacción del trabajador
Beneficios que se obtienen de su implantación
Fruto de aplicar las 5S se obtienen los siguientes beneficios:
- Reducción del 60% tiempo de búsqueda
- Aumento del 50% espacio útil
- Reducción de accidentes laborales
- Reducción de tiempos limpieza 80%
- Desaparición de fuentes suciedad y mantenimiento del área libre de suciedad
- Al limpiar e inspeccionar existe una identificación rápida de anomalías y un diagnóstico rápido de averías
- Reducción gravedad y tiempo resolución de averías
- Incrementa la moral del trabajador al trabajar en un puesto de trabajo ordenado, limpio, con todo lo necesario accesible de forma rápida
- Atender las ideas de las personas que trabajan en el área, reconociendo su protagonismo.
- Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos.
- Reducción de errores humanos
- Reducción de actividades de no valor añadido
- Mejora de la seguridad y motivación del personal
- Mejora de la calidad del producto
- Metodología que promueve y prepara la mentalidad del trabajador hacia la participación y mejora continua
Factores de éxito que facilitan su implantación
Es necesario que la organización esté preparada para el cambio, exige disciplina y voluntad entro otros puntos:
- Es necesario implicar a todo el personal desde la fase inicial
- Importante atender a las ideas de las personas que trabajan en el área
- Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos, realizar reuniones de seguimiento para hacer fluir las acciones
- Voluntad firme de cambiar la situación desde Dirección hasta mandos y trabajadores
- Implicación visible de los directivos
- Fomentar una cultura de trabajo en equipo
- Provocar que la ejecución de las acciones sea ágil
Etapas de implantación
La implantación suele hacerse en 5 etapas de forma consecutiva.
Gestión visual de las 5s
Para aplicar correctamente las 5S es recomendable disponer de un panel visual de seguimiento de implantación de las 5S para la coordinación de las actividades del equipo, así como que otras áreas vean qué actividades se están ejecutando en el área piloto y compartir esta información.
