Principios del Lean Manufacturing


Introducción

El sistema Toyota se fundamenta en los cinco principios del Lean, que se definen:

Los 5 principios lean

Los cinco principios del Lean son una base fundamental en la filosofía de gestión Lean. Estos principios se enfocan en eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y crear valor para el cliente. En este artículo, exploraremos los principios del Lean y cómo se aplican en diversas organizaciones.

  1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente: El primer principio del Lean consiste en comprender qué es valioso para el cliente. Esto implica analizar los productos o servicios desde la perspectiva del cliente y determinar qué características son realmente importantes para ellos. Al entender el valor que el cliente busca, las organizaciones pueden enfocar sus esfuerzos en proporcionar el servicio necesario.
  2. Mapear el flujo de valor: El segundo principio del Lean se refiere a mapear el flujo de valor, es decir, identificar y visualizar todos los pasos involucrados en el proceso de producción. Este mapeo ayuda a comprender cómo se realiza el trabajo, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega final al cliente. Al analizar el flujo de valor, se pueden identificar cuellos de botella, tiempos de espera y actividades innecesarias, lo que permite tomar medidas para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio.
  3. Crear flujo continuo: Se centra en la creación de un flujo continuo en los procesos de trabajo. Esto implica eliminar cualquier interrupción o retraso en el flujo de trabajo, de modo que los productos o servicios puedan fluir de manera suave y constante. Al reducir los tiempos de espera y minimizar los lotes de trabajo, se pueden evitar cuellos de botella y mejorar la velocidad y la eficiencia del proceso.
  4. Establecer un sistema pull: El cuarto principio del Lean se basa en la idea de establecer un sistema pull. En lugar de producir basándose en la demanda pronosticada o empujar productos al siguiente paso del proceso, se utiliza un enfoque pull en el que se produce solo lo que se necesita en el momento adecuado. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y el almacenamiento innecesario de inventario, lo que a su vez reduce el desperdicio y mejora la eficiencia global del sistema.
  5. Buscar la perfección a través de la mejora continua: El quinto principio del Lean implica buscar la perfección a través de la mejora continua. Esto implica un enfoque constante en la identificación y eliminación del desperdicio, así como la búsqueda de formas de mejorar continuamente los procesos y los resultados.

Conclusiones

Los cinco principios del Lean son fundamentales para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio en las organizaciones. Al comprender el valor desde la perspectiva del cliente, mapear el flujo de valor, crear flujo continuo, establecer un sistema pull y buscar la perfección a través de la mejora continua, las organizaciones pueden lograr una mayor eficiencia operativa, satisfacer las necesidades del cliente y obtener una ventaja competitiva diferencial.

1. Valor añadido – Principios del Lean


Valor Añadido, Introducción

El valor del producto (valor añadido, valor agregado), sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.

Ejemplo de valor en un viaje transoceánico

El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.

Las necesidades de los clientes son cada vez más exigentes y es necesario adaptar los procesos de fabricación a dichas exigencias:

  • Exigen cada vez un mayor nivel de calidad: Es necesario establecer un proceso de fabricación con un nivel máximo de calidad.
  • Cada cliente tiene gustos y preferencias individuales: La única forma de poder satisfacer distintas preferencias es disponiendo de una gama de productos amplia y con un grado creciente de personalización. Requiere dotar las operaciones de flexibilidad, esto es con menores tiempos de preparación.
  • Quieren productos innovadores que incorporen nuevas y mejores características: Requiere que la vida de los productos sea cada vez menor y por lo tanto, mejorar el time to market mediante polivalencia de los sistemas de producción.
  • El aumento de competencia hace que sea necesario realizar un esfuerzo en reducción de los precios para lo cual es indispensable abordar una reducción de costes constante en los procesos productivos.
  • La tendencia de los clientes es a exigir la entrega de los productos en el momento exacto en el que son requeridos, en la cantidad exacta, en el sitio exacto y en la secuencia exacta a su utilización. Esto supone que cada vez habrá entregas más frecuentes, de menor cantidad y secuenciadas.
  • El tiempo de repuesta que está dispuesto a asumir el cliente cada vez es menor, por lo tanto, será necesario reducir plazos de entrega por medio de la reducción del lead time de proceso.

Muda Mura Muri : Minimizando las fuentes de variabilidad

En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso, fuente de ineficiencia. Lo denominaron las 3M de Toyota: Muda, Mura, Muri.

  • Muda” significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7+1 desperdicios de sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.
  • Mura” significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.
  • Muri” significa sobrecarga (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.
3M de Toyota: mura muda muri

En los fundamentos del “Lean Manufacturing” está configurado por:

  • Conocer de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor
  • Eliminar o reducir las actividades que no aportan valor.

Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:

  • Identificar el desperdicio
  • Cuantificar el desperdicio
  • Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor
  • Asignar operaciones que aporten valor
Lean identificación de actividades de valor

Los 7 desperdicios (o 7+1 desperdicios, wastes, despilfarros)

Precisamente, Toyota las clasificó las actividades de NO VALOR AÑADIDO en lo que denominó los 7 desperdicios (algunos autores lo han adaptado a 7+1 desperdicios).

7 Desperdicios lean
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