Metodología 5s como base del sistema Lean

Introducción

La metodología 5s descrito brevemente trata de organizar nuestro entorno de trabajo, pero vamos a describir una situación típica de desorganización que nos encontramos en un almacén o fábrica:

  • Encontrar los pasillos saturados de material, en los cuales no es fácil moverse libremente.
  • Los elementos se ubican en localizaciones concretas pero sin un criterio claro, es decir, a menudo se gasta mucho tiempo en buscar las cosas, incluso cosas que deberían de estar no aparecen.
  • Falta espacio para almacenar todo lo que hay. No está muy claro cuándo hay que reponer el material que se acaba.
  • Hay máquinas y utillajes que no se usan.
  • Los materiales permanecen durante meses en zonas sin identificar.
  • La suciedad se acumula en máquinas y equipos.
  • Los repuestos están mezclados entre sí y con papeles, trapos…
  • Una parte importante del cambio en máquinas se invierte en localizar y mover utillajes o materiales.

El método de las 5s es un sistema de organización del puesto de trabajo con el objetivo de mantenerlo ordenado, limpio, seguro y eficiente.

5s ejemplo práctico

La aplicación de las 5S permite a cualquier persona, con y sin experiencia en ese puesto de trabajo, a distinguir entre un lugar ordenado de desordenado, un lugar en condiciones normales a otro en condiciones anormales.

La metodología 5S es el fundamento para aplicar otras metodologías como Kaizen, TPM, TQM, SMED, JIT, PULL, seguridad, reducción de costes etc.

5s y Toyota house (TPS House)

Las 5S es una sistemática que promueve la mejora continua (Kaizen) del puesto de trabajo, procesos, producto mediante la participación del trabajador.

Definición

5S corresponde a una metodología japonesa que proviene del TPS (Toyota Production System) en la cual se organizan una serie de etapas para la organización del puesto de trabajo. Del japonés, las etapas del 5S son:

Descripción de la metodología 5s, sus etapas y definición

Se trata de un sistema centrado en la organización del puesto de trabajo para lograr:

  1. Mayor seguridad
  2. Mayor eficiencia de las tareas al simplificar el entorno mediante gestión visual y responsables que mantienen las áreas
  3. Un puesto de trabajo limpio
  4. Un incremento de la tasa de calidad mediante la estandarización del trabajo
Descripción gráfica de las etapas del 5s

¿Por qué aplicar las 5s de Toyota?

Existen varios motivos por los que se debe aplicar 5S en cualquier entorno de trabajo.

  • Crea las condiciones ideales para aplicar correctamente un trabajo estandarizado.
  • Es un prerrequisito para aplicar filosofía de cero defectos
  • Fortalece cualquier acción de control visual
  • Ayuda a identificar los desperdicios
  • Se pone en valor la seguridad
  • Promueve la participación y satisfacción del trabajador
5s introducción gráfica

Beneficios que se obtienen de su implantación

Fruto de aplicar las 5S se obtienen los siguientes beneficios:

  • Reducción del 60% tiempo de búsqueda
  • Aumento del 50% espacio útil
  • Reducción de accidentes laborales
  • Reducción de tiempos limpieza 80%
  • Desaparición de fuentes suciedad y mantenimiento del área libre de suciedad
  • Al limpiar e inspeccionar existe una identificación rápida de anomalías y un diagnóstico rápido de averías
  • Reducción gravedad y tiempo resolución de averías
  • Incrementa la moral del trabajador al trabajar en un puesto de trabajo ordenado, limpio, con todo lo necesario accesible de forma rápida
  • Atender las ideas de las personas que trabajan en el área, reconociendo su protagonismo.
  • Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos.
  • Reducción de errores humanos
  • Reducción de actividades de no valor añadido
  • Mejora de la seguridad y motivación del personal
  • Mejora de la calidad del producto
  • Metodología que promueve y prepara la mentalidad del trabajador hacia la participación y mejora continua
Resumen de los beneficios del sistema 5s del Lean

Factores de éxito que facilitan su implantación

Es necesario que la organización esté preparada para el cambio, exige disciplina y voluntad entro otros puntos:

  • Es necesario implicar a todo el personal desde la fase inicial
  • Importante atender a las ideas de las personas que trabajan en el área
  • Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos, realizar reuniones de seguimiento para hacer fluir las acciones
  • Voluntad firme de cambiar la situación desde Dirección hasta mandos y trabajadores
  • Implicación visible de los directivos
  • Fomentar una cultura de trabajo en equipo
  • Provocar que la ejecución de las acciones sea ágil
Resumen de los factores de éxito de la metodología 5s

Etapas de implantación

La implantación suele hacerse en 5 etapas de forma consecutiva.

Etapas de implantación de las 5S

Gestión visual de las 5s

Para aplicar correctamente las 5S es recomendable disponer de un panel visual de seguimiento de implantación de las 5S para la coordinación de las actividades del equipo, así como que otras áreas vean qué actividades se están ejecutando en el área piloto y compartir esta información.

Ejemplo de panel visual (1s: selección), de la metodología 5s del Lean

Libros recomendados sobre implantación de las 5S

Qué es el Lean Manufacturing e Historia


¿Qué es el Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un sistema de gestión de la producción (aunque el modelo ha sido aplicado y extendido a servicios, administración, mantenimiento etc.) adaptado de Toyota desde la década de 1950 en su metodología TPS – Toyota Production System.

El sistema Lean se centra en la eliminación del muda (término en japonés que significa desperdicio, waste en inglés). Muda definida como toda actividad que absorbe recursos y no aporta valor.

Lean Manufacturing se basa en poner énfasis primero en entender las necesidades de los clientes (internos y externos) y trata de centrarse en aquellas actividades que aportan “Valor” para el cliente. Busca la eliminación de los desperdicios mediante la identificación de los desperdicios y sus causas. Para hacer más con menos se deben diseñar acciones que incrementen el “Valor” percibido por el cliente.


Orígenes del Lean Management

1776 Watt

James Watt (Escocia) inicia la nueva era de la fabricación moderna con la invención de la máquina de vapor, y con ello, arranca la Revolución Industrial.

1801 Whitney

Eli Whitney (USA) introduce la estandarización al producir piezas intercambiables en la fabricación de mosquetes, hecho que dio ímpetu a la fabricación en masa industrial.

1856-1915 Taylor

Frederick Taylor (USA) cambia la forma de entender la fabricación al introducir el método científico promoviendo conceptos tácticos de fabricación por lotes y la división funcional del trabajo, así como la separación de la planificación de la ejecución de trabajos, medición de tiempos, especializar al trabajador en tareas sencillas y repetitivas, diseño de un sistema de primas por producción etc.

1903 Ford

Henry Ford (1863-1947, USA) funda en Ford, en 1908 fabrica 15 millones de uds del modelo T solo en color negro. Revolucionó la industria al crear cadenas de montaje, pasando de fabricación artesanal en puesto fijo a cadena de montaje donde los suministros se aprovisionaban directamente en el puesto de trabajo, trabajadores que no se desplazaban con tareas muy específicas. Se logra reducir un 88% el tiempo de fabricación, con ello los costes de transformación y el precio de mercado, haciendo un producto asequible para la clase media.

1924 Sakichi Toyoda

Sakichi Toyoda (1867-1930, Japón) inventor y filósofo desarrolla varios inventos, inventa telares sencillos, entre ellos incorpora un sistema que detiene los telares cuando se rompe un hilo, detiene la máquina y avisa al operario. Este invento se define como Jidhoka, autonomation, automatización con cero defectos y tuvo mucha popularidad entre la industria textil. Patenta su telar modelo G.

1937 Kiichiro Toyoda y nacimiento de Toyota Motor Company

Nace el hijo, Kiichiro Toyoda, desarrolla una metodología para que los telares de su padre funcionen mucho tiempo sin interrupciones por avería. Vende la patente “a prueba de errores” a los hermanos Platt, visita la industria estadounidense de la que admira los avances en la industria automovilística y funda Toyota para competir con Ford y General Motors, que se asientan 5 años antes en Japón a partir de componentes estadounidenses.

Funda la Toyota Motor Company, con la primera fabricación del modelo de automóvil A1 y camión G1.

Se le atribuye el JIT (just in time) donde se fabrica lo que se necesita, en la cantidad justa, cuando se necesita y en la calidad correcta.

1950 Eiiji Toyoda le sustituye

Posterior a la segunda guerra mundial, Toyota sufre una gran crisis financiera, debe recurrir a despidos masivos y se llegan a grandes acuerdos a nivel laboral con sus trabajadores. Kiichiro, avergonzado dimite.

El sobrino de kiichiro, Eiiji Toyoda  le sustituye al frente de Toyota hasta su dimisión en 1982 donde Toyota se convierte en tercera industria automotriz tras GM y Ford. Se alcanza un gran acuerdo con sindicatos que reforzará un nuevo rumbo de confianza a largo plazo con los trabajadores.

1940-1950 Taiichi Ohno y Shigeo Shingo

En época de una gran crisis para Toyota Taiichi Ohno (Japón, 1912-1990) se las ingenió para implantar muchas mejoras con poca inversión. Escribió varios libros.

Por otro lado Shigeo Shingo(Japón, 1909-1990), maestro de Taiichi Ohno y un gran consultor industrial resolviendo problemas industriales de todo tipo. Entendió que la variabilidad (los muda, mura, muri) eran el enemigo de las operaciones y analizó el flujo continuo, la estandarización, el JIT, el SMED, poka yoke, … y escribió 14 libros.

1987 Nacimiento del Lean y expansión

El término “Lean” fue creado en 1987 en el MIT, por un equipo de investigadores en el que se incluía James P. Womack y Daniel T. Jones, los cuales estaban estudiando el sistema de Toyota (TPS – Toyota Production System) analizando el diseño, la producción, el aprovisionamiento y el servicio con clientes.

Identificaron las diferencias de TOYOTA con el sistema tradicional de producción en masa de Ford y General Motors:

  • Necesita menos recursos humanos para diseñar, fabricar y servir los productos.
  • Necesita un menor volumen de inversión para conseguir un volumen de capacidad productiva.
  • Fabrican productos con un menor nivel de defectivo y retrabajos.
  • Utilizan menos proveedores, pero más cualificados.
  • Pueden fabricar una mayor gama de productos con menor coste para mantener precios y ganar cuota de mercado.
  • Necesita menos nivel de inventario en cada fase del proceso.

Analizando todos los elementos descritos y viendo que siempre se necesitaba menos de todo para crear una cantidad determinada de valor, los definieron como una organización “esbelta” (lean). Por lo tanto, el “lean manufacturing” recoge las técnicas lean desarrolladas en el sistema de producción de Toyota.

Libros recomendados sobre Lean

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